Microsfere e corindone sono tra i prodotti più utilizzati nelle sabbiatrici e pallinatrici ad aria compressa, ma producono effetti molto differenti sulla superficie. Le microsfere hanno una geometria prevalentemente sferica e vengono utilizzate soprattutto per pallinare, uniformare e satinare, mentre il corindone presenta particelle angolari e taglienti ed è impiegato quando è richiesta un’azione abrasiva, di pulizia o di creazione della rugosità. La scelta dipende quindi dal materiale del componente, dalle condizioni iniziali della superficie e dal risultato finale richiesto. La differenza principale riguarda la forma delle particelle e la conseguente azione sulla superficie. Le microsfere colpiscono il componente esercitando prevalentemente un’azione di martellamento, mentre il corindone presenta spigoli vivi che incidono la superficie. A parità di macchina, pressione e condizioni di lavoro, il comportamento dei due prodotti è quindi differente e la loro sostituzione modifica sensibilmente il risultato del trattamento. Le microsfere vengono utilizzate principalmente quando si desidera uniformare l’aspetto della superficie, ottenere una finitura satinata oppure attenuare visivamente i segni derivanti da lavorazioni precedenti. Trovano applicazione su acciaio inox, alluminio, acciaio e altre leghe, oltre che nella finitura di componenti lavorati CNC, stampi, particolari biomedicali, componenti destinati al settore alimentare e pezzi realizzati in additive manufacturing. Il corindone viene utilizzato quando è richiesta un’azione abrasiva più incisiva. Gli spigoli delle particelle permettono di rimuovere ossidi, calamina, vernici, residui e contaminazioni superficiali oppure di creare una rugosità destinata a favorire l’ancoraggio di vernici, coating, trattamenti galvanici e altri rivestimenti. Granulometria, pressione e distanza dell’ugello permettono di modificare l’intensità dell’azione sulla superficie. Le microsfere di vetro e le microsfere di ceramica sono entrambe prodotti sferici utilizzati nella pallinatura. Nonostante la geometria simile, presentano caratteristiche differenti per durezza, densità, resistenza alla frammentazione e durata durante il ricircolo. La scelta tra i due prodotti deve quindi essere effettuata considerando il materiale da trattare, la finitura richiesta e il tipo di impianto utilizzato. Le microsfere di vetro sono utilizzate per ottenere superfici uniformi, satinate e opache senza ricercare l’azione di taglio tipica degli abrasivi angolari. Sono particolarmente diffuse nella finitura di acciaio inox, alluminio e altre leghe e vengono impiegate su componenti meccanici, particolari di design, attrezzature, stampi e componenti destinati ai settori alimentare e biomedicale. Le microsfere di ceramica presentano una maggiore resistenza alla frantumazione rispetto alle microsfere di vetro e mantengono più a lungo la propria geometria durante il ricircolo. Possono essere utilizzate quando si ricerca una finitura uniforme e ripetibile e quando la maggiore durata del prodotto rappresenta un vantaggio nel processo. Anche in questo caso la granulometria influenza direttamente l’aspetto finale della superficie. Il corindone rossobruno e il corindone bianco sono abrasivi a base di ossido di alluminio caratterizzati da elevata durezza e particelle angolari. Entrambi vengono utilizzati nella sabbiatura, ma presentano composizione e caratteristiche differenti che ne influenzano il comportamento durante la lavorazione e la scelta in funzione dell’applicazione. Il corindone rossobruno è un abrasivo tenace e particolarmente adatto alle lavorazioni in cui è richiesta un’azione incisiva. Viene utilizzato per rimuovere ossidazioni, calamina, vernici e residui, per pulire componenti metallici e per creare rugosità superficiale. È disponibile in differenti granulometrie, consentendo di variare il grado di incisione in funzione del materiale e del risultato richiesto. Il corindone bianco è un ossido di alluminio ad elevata purezza e viene utilizzato quando, oltre all’azione abrasiva, è importante limitare l’apporto di impurità provenienti dal media. È indicato per lavorazioni su acciaio inox, alluminio, leghe speciali e altri componenti per i quali la scelta dell’abrasivo deve tenere conto anche della possibile contaminazione superficiale. La granulometria è uno dei parametri principali nella scelta di microsfere e corindone. A parità di prodotto, una variazione della dimensione delle particelle modifica l’interazione con la superficie e quindi l’aspetto, la rugosità e l’azione del trattamento. Non è quindi sufficiente scegliere tra microsfere e corindone: è necessario individuare anche la granulometria più adatta al componente. Sì. La pressione dell’aria compressa determina la velocità con cui microsfere o corindone vengono proiettati contro il componente e influenza direttamente l’energia dell’impatto. Il risultato finale dipende dalla combinazione tra tipo di media, granulometria, pressione, distanza dell’ugello, angolo di lavoro e tempo di esposizione. Una stessa sabbiatrice può utilizzare prodotti differenti quando la configurazione della macchina e il sistema di recupero sono compatibili con il media scelto. Quando si passa, ad esempio, dal corindone alle microsfere è però necessario pulire accuratamente cabina, tubazioni, ciclone e circuito di recupero per limitare la contaminazione tra i prodotti e le conseguenti variazioni della finitura. La scelta deve partire dal risultato richiesto. Se l’obiettivo è ottenere una superficie uniforme o satinata mediante un’azione prevalentemente di martellamento, vengono generalmente utilizzate microsfere di vetro o microsfere di ceramica. Se invece è necessario rimuovere materiale superficiale, pulire in modo più incisivo o creare rugosità, vengono utilizzati abrasivi angolari come corindone rossobruno o corindone bianco. Nel LAMPO-LAB di Lampugnani Sabbiatrici è possibile effettuare prove direttamente sui componenti confrontando microsfere di vetro, microsfere di ceramica, corindone rossobruno e corindone bianco in differenti granulometrie. Il confronto sul pezzo reale permette di valutare finitura, rugosità e tempi di lavorazione e di definire il prodotto e i parametri più adatti prima di impostare il processo. Qual è la differenza principale tra microsfere e corindone? Sono meglio le microsfere di vetro o le microsfere di ceramica? Qual è la differenza tra corindone rossobruno e corindone bianco? Posso utilizzare microsfere e corindone nella stessa sabbiatrice?
Come scegliere l'abrasivo giusto?
Qual è la differenza tra microsfere e corindone?
Quando utilizzare le microsfere?
Quando utilizzare il corindone?
Microsfere di vetro o microsfere di ceramica?
Quando utilizzare le microsfere di vetro?
Quando utilizzare le microsfere di ceramica?
Corindone rossobruno o corindone bianco?
Quando utilizzare il corindone rossobruno?
Quando utilizzare il corindone bianco?
Quanto conta la granulometria dell’abrasivo?
La pressione modifica il risultato?
È possibile utilizzare abrasivi diversi nella stessa sabbiatrice?
Come scegliere tra microsfere e corindone?
Perché effettuare una prova con abrasivi differenti?
FAQ – Domande frequenti
🎯 Le microsfere hanno geometria prevalentemente sferica e producono un’azione di martellamento, indicata soprattutto per uniformare e satinare la superficie. Il corindone è angolare e produce invece un’azione abrasiva più incisiva.
🎯 Dipende dal componente e dal risultato richiesto. Le microsfere di vetro sono molto utilizzate per satinatura e uniformazione delle superfici, mentre quelle di ceramica presentano una maggiore resistenza alla frammentazione e una maggiore durata durante il ricircolo.
🎯 Entrambi sono abrasivi a base di ossido di alluminio. Il corindone rossobruno è tenace e utilizzato per numerose operazioni di sabbiatura, mentre il corindone bianco presenta un grado di purezza più elevato ed è indicato quando è importante limitare l’apporto di impurità dal media.
🎯 Sì, se la macchina è compatibile con entrambi i prodotti. Prima del cambio è però importante pulire accuratamente la cabina e il circuito di recupero per evitare contaminazioni tra i diversi abrasivi.